主講老師: 余偉輝（培訓費：3-3.5萬元/天）
工作背景：
著名精益管理領軍人與實戰派精益大師廣東博凱企業管理顧問有限公司技術總監標桿精益總教練益友會專家委員會專家美國精益西格瑪學院中國區合作伙伴中國企業商學院最認可的TOP100講師廣東品...
主講課程：
《如何在煙草商業系統全面實施精益管理》《煙草商業系統精益物流管理》《煙草行業精益QC質量小組活動》《面向先進制造的工廠全價值流“三倍增效”改創新善》《如何打造“工業之美...
效率倍增精益現代IE工業工程實踐課程大綱詳細內容
課程分類： IE工業工程
課程目標：
課程對象：
課程時間：2-3天
12工業工程的基本概述
【問題討論】：從日常生活中坐電梯過程引發的思考。
科學技術發展過程中，是什么推動了科學管理？
IE技術的起源和定義－從泰勒鏟煤與吉爾布雷斯砌磚研究談起。
IE的基本職能、特征與意識
IE工作研究的結構與體系模型
IE常用的工具與IE七大手法
【問題討論】：IE只是生產線應用的測量工時或動作分析的工具嗎？
【實踐案例】：IE組織在企業的地位與運作。
【視頻分享】：因為IE，你可以做得更好。
【問題討論】：為何中國企業的IE推行并不理想？
13精益價值分析與IE改善
如何構建當下企業的新核心競爭力
【問題討論】：精益與IE是什么關系
精益的基本特征是IE的最佳發展與補充
如何理解精益的涵義與核心思想
如何識別增值VA與非增值NVA活動
【問題討論】：是否能以“下一道工序就是客戶”來進行價值判斷？
精益七大浪費的識別與改善
【視頻學習】：學習JIT，精益價值分析VA%，七大浪費識別等。
【現場實踐】：學員現場實踐，識別現場浪費與改善機會，進行價值分析同，頭腦風暴，討論改善思路。
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第一輪，在后續的課程中，將圍繞沙盤演練來展開IE工具的應用）
14VSM價值流的應用
【問題討論】：為何你工廠的IE改善僅僅停留在點的改善，而難于實現線和面的系統改善？
現代IE改善必需遵循的精益五個原則
VSM價值流分析是精益IE改善的第一步
如何繪制當前VSM價值流圖
如何分析當前VSM價值流，識別改善機會
如何設計未來理想價值流圖
如何制定VSM價值流改善計劃
【實踐案例】：某空調企業VSM價值流圖，價值流分析與改善。
【實踐案例】：某廚衛企業VSM價值流圖，價值流分析與改善。
【實踐案例】：某眼鏡企業VSM價值流圖，價值流分析與改善。
【實踐案例】：某電機企業VSM價值流圖，價值流分析與改善。
【實踐案例】：某化工企業VSM價值流圖，價值流分析與改善。
【現場實踐】：練習繪制VSM價值流圖（3小時，視企業需求）
15建立精益JIT連續流單元生產（Cell）
【案例分析】：某風扇企業，為什么做了自動化，生產效率仍然低下？
【案例分析】：某知名眼鏡企業，為何建立了連續流，改善仍然不明顯？
如何理解JIT準時化思想
實現JIT準時生產的三個要素與主要工具方法
按節拍進行生產和管理
建立連續流生產與單元生產(Cell)
實現連續流單元生產的八個條件
【實踐案例】：某家電型企業沖壓生產線連續流單元線案例展示
【實踐案例】：某汽車離合器企業連續流單元線改善案例展示
【實踐案例】：某組裝型企業單人流高效作業方式案例展示
拉動式生產，Kanban看板管理模式的應用
【實踐案例】：某電子企業看板拉動模式應用案例展示
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第二、三輪：改善）
【問題分析】：為什么你工廠的產品流不起來？
16有效的程序分析、操作分析與動作分析
16.1IE工作研究之流程分析與產品族優化
IE方法研究的分析三個層次（從宏觀層面—中觀層次—微觀層次）
【問題分析】：工廠的問題，我們的工廠產品很多，流程很多很雜，很難實施連續流單元生產。
如何對整個制造程序或工序的分析—工藝程序圖
如何對產品或材料的流程進行分析—流程程序圖
如何產對品或材料的移動線路分析—物流線路圖
流程分析常用的一些記號與符號
程序分析之產品族優化—PQPR分析與改善
簡單的工具用到極致：IE改善之ECRS方法
【實踐案例】：應用ECRS進行取消、合并、重排與簡化的改善
【經典案例】：某汽車離合器的工藝流程分析與改善，實現產品族流程標準化。
【經典案例】：某電子產品的焊接工藝流程改善案例展示
【經典案例】：某空調企業的組裝工藝流程優化改善案例展示
16.2IE工作研究之操作分析與改善
操作分析的常用符號與表格
如何進行操作分析
【案例分析】：早晨起床上班的操作分析改善
如何進行人機聯合作業分析
【案例分析】：機加工作業的人機聯合作業改善案例展示
16.3IE工作研究之動作分析與改善
如何將動作分解成三類動作進行分析
【案例分析】：螺栓組裝動作分析與改善過程
動作經濟的四個基本原理
動作經濟原則的十二個實踐應用
關于人體的十個使用原則與應用（案例）
關于工作場所的七個布置原則與應用（案例）
關于工具和設備的五個設計原則（案例）
17作業效率倍增之精益IE產線平衡改善
17.1IE標準工時的測定
標準工時的定義
標準工時的構成，如何設計標準工時的寬度系統？
制定標準工時的步驟
如何進行工作研究之作業測定
正確區分OCT、MCT、ST、CT、TT等
時間測定方法一：直接測定法（秒表法、影像法），平均數法與最小重復數法的應用
【問題分析】：在時間測定過程中，最大的挑戰是員工的技能不均衡，如何科學地克服員工技能的差異和不穩定？
【現場練習】：練習利用最小重復數法進行時間測定、浪費觀察與改善。
時間測定方法三：模特法（PTS），模特法的原理、動素、時間預置方法等。
【實踐案例】：組裝線員工操作過程模特法時間分析。
【實踐案例】：PCB焊接作業模特法時間分析案例。
17.2標準工時的應用與管理
標準工時ST在制造系統與企業運營管理中的深度應用
沒有標準工時，企業一半的流程可能要癱瘓
【問題分析與討論】：如何應用ST進行工藝定員管理？
【問題分析與討論】：如何應用ST進行工廠或產線的效率評價、管理與改善？
【問題分析與討論】：如何應用ST進行工廠產能評價與管理？
【問題分析與討論】：如何應用ST進行成本分析、成本改善管理？
【問題分析與討論】：如何應用ST推動工藝、設備、技術的改善管理？
【問題分析與討論】：如何應用ST進行工藝動態管理？
【問題分析與討論】：如何應用把ST應用至ERP等系統管理中？
17.3精益IE之產線平衡
制定產線節拍
【重點討論】：如何制定合適的生產節拍TT，確定TT之六大要素分析。
繪制產線平衡圖，浪費分析
產線平衡效率的評價
如何確定理想的作業人員
如何確定理想的設備需求
作業平衡設計產線能力平衡
產線平衡的木桶原則：瓶頸改善
【視頻學習】：TOC瓶頸改善電影（1H視時間）
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第四、五輪：改善、標準化）
人機作業配合的六大模式
【問題分析】：在人員流動較大的裝配性生產單元，如何實現彈性最大化的人機配合方式？
【現場演練】：人機作業配合之棘輪法經典應用，實現在不補充人員的條件下不受人員流動的影響。
18工序流程與布局改善
布局單元布局的指導原則
工序布局的基本類型
工序布局的基本原則與應用
產線布局的形式
人機工效設計應用（案例）
關于工作場所的設計原則與應用（案例）
關于工具設備的設計原則應用（案例）
【實踐案例】：某機加企業布局改善，空間減半，取消叉車，效率提高50%
19設備效率損失分析與改善（OEE系統改善）
設備效率損失的分析：設備六大損失
【案例分析】：某電子工廠注塑機性能損失分析
【案例分析】：某機加工廠加工中心性能損失分析
【案例分析】：某機電工廠高速沖床性能損失分析
OEE設備總效率計算及管理
非計劃性工時損失分析與改善
OEE實踐案例分析
【問題討論】：統計OEE時，多品種的加工時間不一致情況下如何計算OEE的性能效率？
【實踐案例】：某500強企業高速沖床OEE統計、分析與改善案例
SMED快速換模換線的原理
縮短換/QCO模換線時間的步驟
區分內部作業時間與外部作業時間
識別同步作業改善機會
換線活動過程中的典型浪費分析
【實踐案例】：某企業注塑機如何切換時間從50分鐘改善至17分鐘改善案例
【視頻分享】：先進設備高效的0切換作業展示
20改善改善之防呆技術PokeYoke
防錯的概念
【視頻分享】：豐田織布機的自働化防錯裝置應用
【案例分享】：日常生活中的防錯應用案例
防錯的三個基本理念、
防錯的三個基本原則
防錯的兩個關注點
常見的人為錯誤和設備錯誤分析
實施防錯的基本思想
防誤措施的三個等級
【案例分享】：防錯十大原理與實踐案例
防錯的常用機構設計（案例）
基于可制造性設計（DFM）的防錯應用
【案例分享】：某龍頭企業冰箱產品的可制造性設計改善案例
【案例分享】：某空調龍頭企業電機緊固方式的可制造性設計改善案例
21傳統IE與精益現代IE之比較
精益生產之于IE的完善和發展
精益生產與IE的共同理念
精益現代IE的理念創新
精益現代IE對價值流的發展
精益現代IE的技術發展（宏觀與微觀）
精益現代IE改善思維的改變
真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統效率
精益現代IE在時間研究方面的完善
傳統的標準作業與精益現代IE的標準作業組合
精益現代IE在物流方面的創新與應用
精益現代IE之于設備效率管理的發展
22精益現代IE的拓展應用
精益ＩＥ思想無處不在
【實踐案例】：如何應用精益現代IE方法在工廠辦公業務流程進行改善
【實踐案例】：精益現代IE方法在服務行業的應用
工業4.0下精益現代IE未來的發展與應用方向
精益IE在先進制造管理智能制造中的實現路徑中的作用
MES信息化技術現精益IE中的應用與實踐
【實踐案例】：基于大數據管理的智能IE管理系統
23最高效的改善組織模式：精益IE“改善周”
改善周是高效應用精益IE工具方法實施改善的最佳組織模式
精益IE改善周一般工作流程
改善周可期待的改善效果
改善周的活動基本流程與改善案例分享
【實踐案例】：某500強企業JITIE產線平衡改善周案例展示
【實踐案例】：某家電龍頭企業OEE設備效率改善周案例展示
【實踐案例】：某家電龍頭企業SMED快速切換改善周案例展示
【實踐案例】：某500強企業VSM價值流改善周案例展示
【實踐案例】：某500強企業BPK業務流程改善周案例展示
24課程總結，Q@A
