主講老師: 沈懷金（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
10年大型制造業管理經驗中國產業訓練聯盟（中產訓）系統導師金牌班組長系列課程 發明人ISOL國際職業培訓師 認證講師《金牌班組長職業化成長體系》課程版權所有人《敏捷柔性制造體系》課程首席架構師曾任...
主講課程：
一、班組長&班組建設&基層管理方向《金牌班組長職業化成長體系》六期標準版產品課（12天）《金牌班組長職業化成長體系》六期速成版產品課（6天）《金牌班組長職業化成長體系》六期擴展版產品課（3...
【金牌班組長職業化成長體系3.6】 課程大綱詳細內容
課程分類： 班組長
課程目標：
課程對象：一線班組長、一線儲備干部等中基層管理
課程時間：共6期，每期1天合計6天，每天6H（含調研期共7天）
第一部分【項目調研與啟動大綱】
《金牌班組長管理技能訓練體系》調研綱要1天
調研診斷準備：調研計劃、調研會議、調研事務安排、保密協議等由合同協商決定
第一方面 生產全局調研診斷
1.生產系統架構
2.生產資源：信息流、物資流、工藝流運作情況
3.管理標準體系：生產、質量、安全等制度、流程、作業指導書、檢驗規范、安全規程等情況
第二方面 現場調研診斷
1.生產現場管理內容
A.5S及目視化
B.班組長及員工隨機采訪
2.班組工作思路與方法
A.班前內容
B.班中內容
C.班后內容
3.生產現場管理程序：
A.工藝文件
B.標準作業程序（SOP）、標準檢驗規范（SIP）
C.單點課程（OPL）的導入執行情況
4.生產現場指標情況：
A.管理考核指標執行完成情況評估
B.關鍵數據流動情況評估
第三方面 管理調研診斷
1.現場管理問題點收集、確認與分析
2.管理者反饋難點問題收集、互動與解析
3.基層、中層、高層等生產管理者訪談（根據企業情況而定）
第四方面 調研診斷報告
1.調研結果：調研報告回報與現場確認
2.目標確定：緊急、共性、一般協定及對策
3.調研交付：調研報告設計與交付
4.推行方案：項目推行計劃書制定
第五方面 項目啟動
1.成立項目組與職責分工
2.宣誓詞、動員令、附屬資料制定
3.項目啟動會議召開
A.項目整體計劃講解
B.項目組代表宣誓
C.領導致辭
D.項目正式展開
第二部分【項目課程大綱】
第一期自我管理優化
自我管理優化 ——《新時期班組管理導向與班組長自我管理》1天
課前互動：成長體系概述、課程紀律、課程分組、授課進度說明
第一講 新時期班組管理價值定位
1.生產不管一線、業績難以呈現！班組管理是百分百價值工程！
2.班組是企業的細胞
3.班組是價值的體現
4.班組是產品的保障
5.班組是管理的基礎
6.優秀企業看中層、卓越企業看基層
第二講 新時期班組管理的導向
1.如何管好新時期的班組——現代企業班組管理工作的“六大特性”
2.杜絕：“吼壓罵”式的簡單粗暴式管理
3.分析：現代企業班組管理工作的“六大特性”
4.深入解析：班組管理的“以人為本”
5.深入透析：特色基層組織建設
6.重點強調：職業化素養
第三講 新時期金牌班組長的崗位管理要求與角色定位
1.新時期金牌班組長的崗位管理要求
A.班組長“四大立場”
B.班組長“四項職責“
C.班組長“三大權力”
D.班組長“四大本領”
E.班組長“五項使命“
2.新時期金牌班組長的角色定位
A.管理者
B.帶頭人
C.教練者
D.創新者
E.績效共同體
F.直接上司的助手
G.善于向上分擔者
H.中層干部儲備主力軍
I.團隊價值觀宣導者
第四講 課程總結
1.第一期課程回顧；學習力的培養：故事分享；作業布置 & 老師寄語
第二期團隊管理精要
團隊管理優化 ——《班組長工作教導、團隊建設、基層執行力打造》1天
課前互動：第一期收獲分享、作業點評
第一講 一線主管工作教導應用
1.TWI—JI理念
A.引導式管理內涵——為什么要進行工作教導
B.一線主管管理的鐵三角
C.工作場所常見的問題
D.預防問題發生的方法
E.傳統的教導有哪些缺失
2.工作教導實務
A.工作教導的時機
B.兩種錯誤的教導方法
C.教導前的準備事項
D.正確的工作教導四步法
E.班組工作教導工具——OPL導入
第二講 構建卓越“學習型、創新型”活力型團隊
1.學習型團隊建設——工作學習化、學習工作化
A.學習型班組的特征與傳統型班組的比較
B.建設學習型班組的“三大誤區”
C.定位學習的驅動力——學習的驅動力是什么?
D.學習型班組的創建原則和氛圍構建
E.學習的機制導入：制度、計劃、目標
F.學習的機制導入：內訓師團隊、課程開發、課酬設置
G.知識獲取的六大方法
H.知識共享的六大方面
2.創新型班組建設——班組“合理化建議”導入
A.創新型班組建設內涵——合理化建議
B.合理化建議展開的“兩層目的”
C.合理化建議的“六大作用”
D.合理化建議的“四大運作原則”
E.合理化建議的“三自原則”
F.合理化建議制度化——提案流程及案例
G.合理化建議制度化——改善流程及案例
H.合理化建議制度化“四大注意事項”
I.合理化建議的界定——可提、不可提、有效、無效
J.合理化建議的“六項評審要點”
K.合理化建議的——改善實施計劃的“五要素”—管理控制卡應用
L.合理化建議的——管理控制卡應用【案例】
M.合理化建議的——獎勵機制應用注意事項
N.合理化建議的——創新清單分析——五方面
O.合理化建議的——創新清單分析——五方面—【案例】
第三講 基層執行力打造
1.三力模型：控制力>凝聚力>執行力
A.什么是控制力
B.凝聚力的規則意識
C.執行力的來源
2.執行力剖析--團隊中的執行力魔咒
A.什么是執行？執行的好處和壞處
B.執行什么？無標準和執行的矛盾
C.我做好了誰知道？執行好的怎么呈現
D.做好了得到什么？執行績效如何折算
E.不做、做不好怎么辦？執行績效如何處理
F.他律和自律
G.執行力數據--執行率
3.班組執行力提升兩大方法
A.三要素法 標準、制約、責任詳解
B.稽核控制法 為什么需要稽核和稽核的作用
C.【課堂輔導與練習-兩大方法】
第四講 課程總結
1.第二期課程回顧
2.教練式領導力模型——故事分享
3.作業布置 & 老師寄語
第三期工作事務優化
工作事務優化 ——《班組長一日工作標準化——班前、班中、班后工作實務》1天
?第二期收獲分享、作業點評
第一講 班組一日工作標準化——班前五查
1.班前查內涵
A.管理是查出來的！——為什么說是“查”，備查的重要性！
B.沒有備查與備查的區別！
C.查什么？怎么查？
2.班前查程序
A.班前查1：交接班、前班物料檢查、召集預備、發布生產任務
B.班前查2：班前會六程序（一點名、二確認、三學習、四部署、五每日一題、六安全宣誓）
C.班前查3：物料與半成品
D.班前查4：現場變化點看板 & 作業指導書
E.班前查5：崗前點檢表（日常檢查確認表）
3.班前查工具
A.實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】【現場變化點看板】
B.實用工具：【材料出入庫表 & 半成品庫存管理表】
C.實用工具：【作業指導書】&【日常項目確認表】
第二講 班組一日工作標準化——班中十控
1.班中控內涵
A.管理是盯出來的！——走動式管理
B.三現主義——現場、現物、現實
C.如何緊盯、誰盯、多久盯一次？
2.班中控1：人員管理
A.三自一控
B.“三檢制”
C.“三工序“
D.“四不放過”
3.班中控2：設備輔材管理
A.定人定機
B.“三好”
C.“四會”
D.“五紀律”
4.班中控3：物料管理
A.定額用料、降低消耗、節約能源——定額與超額的區別，如何防治
B.完善記錄、做好統計
C.定置管理、標識齊全
5.班中控4：工藝管理
A.執行“五有”
B.做到“三按“
6.班中控5：環境管理
A.現場5S管理：漆見本色鐵見光、油路通暢油窗亮
B.現場5S管理：堅持“三五十”、拒絕“大掃除”！
C.現場5S管理：堅持“七不走”
7.班中控6：質量管理
A.按章生產為榮、違章生產為恥——章是什么？榮耀和恥辱如何甄別！
B.標準作業程序（SOP）
C.標準檢驗規范（SIP）
D.單點課程（OPL）
E.產量是用手做出來的、質量是用心做出來的
8.班中控7：安全管理
A.安全在工作中的詮釋——教育-理解、引導-學會、達到-做到、想要-主動
B.《安全管理制度》詳解
C.《安全操作規程》詳解
D.全員勞保、巡查點檢
E.隱患排除 & 安全改善機制
9.班中控8：進度管控之看板應用
A.生產進度追蹤
B.進度統計監控
C.時段班組PK
D.生產達成統計
10.班中控9：異常處理
A.異常機制與異常處理小組
B.異常掌握
C.異常響應、異常解決
D.異常預防
11.班中控10：巡視總結
A.巡視總結記錄
B.業務聯系總結
12.班中控工具
A.實用工具：【拉式看板——生產進度管理看板】
B.實用工具：【作業指導書SOP】&【標準檢驗規范SIP】
C.實用工具：【單點課程OPL】
D.實用工具：【5S點檢表】&【安全隱患排產表】&【安全管理制度】
E.實用工具：【異常快速處理單】&【異常處理小組名單】
第三講 班組一日工作標準化：班后三清
1.班后清的內涵——為什么要清理？清理的含義：完畢、總結、整理、迎接
2.班后清1：巡視總結 & 七方面檢查
3.班后清2：合理化建議——提案改善匯總
4.班后清3：隔日生產
5.班后清工具
A.實用工具：【生產日報表】
B.實用工具：【提案改善表】
C.實用工具：【交接記錄表】
第四講 課程總結
1.第三期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第四期現場改善優化
現場改善優化 ——《班組長5S現場治理，浪費識別、精益改善》1天
第三期收獲分享、作業點評
第一講 規范現場、塑造職場——5S定義與內涵
1.幾個現象照片的深思！！！
2.關于5S的幾個問題
A.為什么要做5S？——5S是管理的基礎、是改善的基礎，反之沒有5S的管理都會“失效”，工業生產最終無法形成“量化（質量、成本、交期）”
B.為什么5S做不好？
C.5S怎么做好？形式化——行事化——標準化——企業文化
3.關于5S導入的原則
A.導入5S的要求：應該追求“可持續化”，絕不可做做而已?
B.導入5S的時機：5S就是日常工作的一部分
第二講 現場治理5S實務——從整理、整頓、清掃、清潔到素養的路徑
1.5S的步驟一：整理
A.整理的實施要領
B.整理舉例
C.現場5S管理研討
2.5S的步驟二：整頓
A.整頓“三要素”——定位、定品、定量
B.整頓：訂立保管規則
C.整頓舉例
3.5S的步驟三：清掃
A.清掃舉例
B.清掃“三方法”
C.清掃的實施要領
D.清掃（案例）
E.清掃制度化
4.5S的步驟四：清潔
A.清潔的推行要點
B.清潔手冊制定
C.清潔舉例
D.清潔的檢查點（著眼點）
5.5S的步驟五：素養
A.素養的實施要領——習慣的養成邏輯
B.素養推行的常用手段
C.素養的價值
6.5S實施技巧
A.實施技巧——紅牌作戰
B.實施技巧——定點攝影
C.實施技巧——檢查表
D.揭示檢查結果——看板管理
E.5S的制度化邏輯1：堅持“三五十”、禁止“大掃除”
F.5S的制度化邏輯1：文件化+動作化+數據化
第三講 改善現場、精益求精——八大浪費消除與IE改善介紹
1.豐田成功的秘密——精益管理與生產成本概述
A.精益生產的概念和特點
B.豐田精益生產屋——精益求精、改善永無止境
C.精益生產的核心內容與導入流程
D.浪費的概念——增值與不增值、必要與不必要、必要不增值與不必要不增值
E.效率的定義——真效率與假效率、個別效率與整體效率
2.浪費盤點與治理原理分析
A.生產企業常見的“八大浪費”
B.中國式企業浪費分析與常見分類
人：動作分析深一些——人力資源浪費——動作經濟原則——動改法
機：設備管控嚴一些——設備效率浪費——“五防法“、”八定法”、目視化管理法
料：過程分析細一些——物料管控浪費
法：瓶頸改善勤一些——攻克瓶頸浪費
3.利用IE工業工程消除浪費
A.模具是工業之父、IE是工業之母——郭臺銘
B.工業工程的服務范圍（成本管控、品質提升、交期提升、工作提升）
C.工業工程應用案例1
D.工業工程應用案例2
E.IE七手法：
防錯法/防呆法：應用案例、四大原則、五項原理
動改法：動作經濟法則、ECRS原則——動作改善法
五五法：5 X 5W2H、應用案例
流程法：應用場景與JIS日本工業規格標示圖
人機法、雙手法、抽查法
第四講 課程總結
1.第四期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第五期全員保全、安全第一
全員保全、安全第一——《TPM全員生產性保全、安全生產體系》1天
第四期收獲分享、作業點評
第一講 零故障思考與全員化保全內涵
1.設備管理與“零故障”思考方式
A.設備管理的思維轉變
B.冰山理論
C.成就“零故障”的思路
2.豐田精益生產“自働化——JIDOKA”內涵
3.為什么要使保全工作全員化、班組化？
4.班組化保全如何展開？
第二講 TPM——全員生產性保全與現場保全管理體系
1.TPM全員生產性保全
A.TPM框架（目標+任務+方法+主體）
B.OEE與TPM績效圈
C.TPM精髓-三全經營
D.TPM精髓-三大思想
E.TPM兩大基石
F.TPM八大支柱
2.設備管理現場執行體系——管理措施：五層防護
A.第一層：崗位操作員的日常點檢?
B.第二層：專業點檢員的定期點檢?
C.第三層：專業技術人員的精密點檢?
D.第四層：對出現問題通過技術診斷等找出原因及對策?
E.第五層：每半年或一年的精密檢測?
3.設備管理現場執行體系——管理措施：八定管理
A.定人：設立操作者兼職和專職的點檢員 ；
B.定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容 ；
C.定量：對劣化側向的定量化測定 ；
D.定期：不同設備，不同設備故障點給出不同點檢周期；?
E.定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據 ；
F.定計劃：作出作業卡、指導點檢員沿規定的路線作業；?
G.定記錄：定出固定的記錄格式；?
H.定流程：定出點檢作業和點檢結果的處理程序
第三講 以人為本、安全第一——安全生產決定根本效率
1.互動與安全生產心得
A.安全生產事故1、2、3
B.工傷事故現場照片一批
C.安全是企業的生命線！安全決定團隊、個人的成敗！安全生產決定根本效率！！
2.統一安全生產意識
A.零事故是我們共同的追求！
B.安全生產的范圍
C.安全第一、預防為主、綜合治理
A.事故的原因與海因里希法則
B.三問：為什么發生？怎樣發生？如何防止發生？
C.人的不安全行為
D.物的不安全狀態
E.管理方面無落實
第四講 預防為主、綜合治理——安全生產管理體系班組落實
1.構建安全理念
A.班組安全生產理念建立與宣導
B.主管安全生產“六原則“
C.安全三重點 & 三點控制
D.四不傷害 & 三違現象
E.三種原因 & 四全管理
F.四有四必有 & 四檢查
G.五必須 & 五嚴禁
2.規范安全行為
A.層級領導“四必做”：逢會必講、到現場必查、到基層必研究、對違章者必糾
B.安全教育與引導：教育模式——三級安全教育、特種作業人員的安全教育、新進員工作業員的安全教育、“五新”作業員的安全教育（新工藝、新技術、新材料、新設備、新產品）
3.建立安全生產標準、落實改善機能
A.建立安全標準——安全管理制度體系
B.【案例 某企業安全管理制度】
C.【案例 某企業安全操作規程】
D.【案例 某企業標準作業指導書】
E.落實改善機能——隱患治理——排查機制查內容與機制運用
F.【案例——隱患排查計劃表】
第五講 課程總結
1.第五期課程回顧
2.作業布置 & 老師寄語
第六期融合系統、成就卓越
融合系統、成就卓越 ——《六大方法、六大工具訓練與六日工作法應用》1天
?第五期收獲分享、作業點評
?第六期演練布置、PK競賽規則
第一講 系統性思維意識與生產系統問題
1.管理者為什么要有系統意識？
A.問題是如何發生的？
B.如何才能從根本上解決管理問題？
C.【海爾與富士康的管理優化】
2.生產系統運作邏輯
A.生產系統架構
B.生產的系統性問題舉例
C.班組與生產的系統關系
D.班組長問題分析與解決思路
3.系統化思維導入的六個方面
第二講 六大管理方法——班組長系統問題解決方法包
1.班組長“六大管理方法”應用實務
A.三要素法（標準+制約+責任）
B.限制選擇法（管理方法多選一）
C.分段控制法（劃小管理單元、落實管理責任）
D.稽核控制法（自律改習性、訓練職業化）
E.數據流動法（表單循環流動、業績自然體現）
F.橫向制約法（橫向監督與考評）
G.【六大方法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】
2.六大方法口訣表
A.工作不清——三要素
B.責任不明——分段控
C.方法不精——限制選
D.執行不力——稽核管
E.數據不準——流動清
F.領導特忙——橫向分
第三講 日事日畢、日清日高——從PDCA、OEC到六日工作法（車間班組級）
1.生產工作要素
A.生產計劃制定與發布
B.生產計劃完成與追蹤
C.生產計劃衡量的標準
D.持續精進——PDCA & SDCA
E.每日完成——海爾OEC
2.生產管理的日事日畢、日清日高——六日工作法
A.日計劃—計劃下達、看板管理、定期追蹤、異常處理、過程改善?
B.日備料—賬物卡、物料需求準備、設備保養準備、人員訓練準備、工藝文件作業指導書準備、變更點準備
C.日協調—昨日達成、昨日異常、今日計劃、今日異常、今日決議、昨日決議
D.日稽核—稽核職能、日記錄、日追蹤、日點檢、日匯總
E.日考核—月計劃、日考核、周問責、月兌現、年評級、全公開
F.日攻關—攻關小組、異常處理單、三現主義、制定對策、實施對策、標準固化
G.【六日工作法之現場模擬 & 學員互動 & 老師點評】
第四講 課程總結
1.管理的五個DING——心得分享
2.全課程內容總結與本期回顧
3.后續安排& 老師寄語
