一、李明仿《精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)分析與推行技能提升》課程背景
當(dāng)今商業(yè)環(huán)境下，產(chǎn)品價(jià)格越來越低，而人工成本逐年上漲、上游資源價(jià)格越來越高，以前可以通過漲價(jià)來轉(zhuǎn)移成本增加。但現(xiàn)在的產(chǎn)品價(jià)格并不由企業(yè)自己主宰，是由市場競爭說了算的。也就是說，企業(yè)想增加利潤，只有內(nèi)部挖潛了。而通過內(nèi)部制造單位的現(xiàn)場改善，可以達(dá)到降低制造成本，提高生產(chǎn)效率的目的?，F(xiàn)場改善如果做不好，企業(yè)在競爭中就失去了制高點(diǎn)。本課程重點(diǎn)探討如何進(jìn)行現(xiàn)場管理，如何進(jìn)行現(xiàn)場改善，并詳細(xì)介紹3種改善工具和4個(gè)精益生產(chǎn)推行技術(shù)，幫助企業(yè)生產(chǎn)管理人員快速掌握改善方法，達(dá)到精益改善，提高效率的目的。
二、李明仿《精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)分析與推行技能提升》師資介紹
李明仿老師現(xiàn)：場改善實(shí)戰(zhàn)專家、23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)、英國博贊思維導(dǎo)圖授權(quán)認(rèn)證講師、美國ACI國際沙盤授權(quán)認(rèn)證講師、廣東省順德政府特聘專家團(tuán)講師、海南省政府質(zhì)量協(xié)會(huì)現(xiàn)場管理評(píng)審專家委員會(huì)成員、南京大江講堂金箔學(xué)院特聘客座教授。曾任美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）制造中心主任/供應(yīng)鏈經(jīng)理；曾任：臺(tái)灣神達(dá)集團(tuán)（上市）華南廠副總經(jīng)理；清華大學(xué)/華中科技大學(xué)/中山大學(xué)/廈門大學(xué)/湖南大學(xué)/西南交通大學(xué)/暨南大學(xué)/貴州大學(xué)EDP客座教授/特邀講師。
李明仿老師15年上市公司大型企業(yè)工廠工作經(jīng)驗(yàn)，8年生產(chǎn)駐廠咨詢和培訓(xùn)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)。任職期間，通過推行現(xiàn)場改善、班組建設(shè)、精益生產(chǎn)，擔(dān)任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績：在制品金額下降50%以上、生產(chǎn)效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產(chǎn)值達(dá)到50萬元以上、期貨套期保值為公司節(jié)約資金2億多元……
三、李明仿《精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)分析與推行技能提升》課程大綱
導(dǎo)入：
1. 世界500強(qiáng)企業(yè)的精益生產(chǎn)改善管理圖片展示
2. 視頻：《精益自動(dòng)化》
第一講：精益生產(chǎn)的歷史與發(fā)展趨勢
一、什么是精益生產(chǎn)？
1. 什么精？什么是益？
2. 什么是JIT？
3. 什么是LEAN PRODUCTION(LP)?
二、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和發(fā)展歷史
1. 精益起源于日本豐田TPS
2. 發(fā)展于美國（LP）
3. 運(yùn)用于全球各個(gè)行業(yè)
三、精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)
1. 企業(yè)經(jīng)營的目的是什么？
2. 企業(yè)經(jīng)營的三種理念（成本主義、售價(jià)主義、利潤主義）
3. . 精益的五大原則是什么
4. 精益的七個(gè)零化目標(biāo)
5. 精益的終極目標(biāo)是什么
四、現(xiàn)代制造業(yè)組織系統(tǒng)
1. 計(jì)劃管理系統(tǒng)
2. 生產(chǎn)管理系統(tǒng)
3. 物流系統(tǒng)
4. 信息流系統(tǒng)
5. 資金流管理系統(tǒng)
五、精益生產(chǎn)管理體系
1. 精益屋
2. 精益實(shí)施全景圖
案例分析：某世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)改善案例，一年產(chǎn)生效益5000多萬元
精益游戲：小組成員模擬生產(chǎn)環(huán)節(jié)寫名字
精益生活案例：小芳坐公交上班總是遲到，我們?yōu)樗齺碜龈纳品桨赴?/p>
六、精益文化
1. 價(jià)值的理解
2. 精益思維
3. 改善文化
第二講：現(xiàn)場七大浪費(fèi)分析和改善
一、什么是價(jià)值與浪費(fèi)？
1. 浪費(fèi)的定義
2. 浪費(fèi)的理解
案例：毛驢拉磨的故事
案例：加班趕貨的實(shí)例
二、浪費(fèi)的三種形式
1. 什么是MUDA（日語單詞發(fā)音）
2. 什么是MURI（日語單詞發(fā)音）
3. 什么是MURA（日語單詞發(fā)音）
三、浪費(fèi)的七大分類及產(chǎn)生原因
1. 搬運(yùn)浪費(fèi)
案例分析：某企業(yè)叉車200多臺(tái)，改善后只有20臺(tái)。大幅減少搬運(yùn)
2. 庫存浪費(fèi)
案例分析：JIT,VMI,OPF技術(shù)運(yùn)用，大幅降低庫存
3. 動(dòng)作浪費(fèi)
視頻分析：找出員工的動(dòng)作浪費(fèi)
4. 等待浪費(fèi)
圖片分析：為什么有窩工現(xiàn)象？
5. 過量生產(chǎn)
案例分析：某企業(yè)的現(xiàn)金流分析
6. 過度加工
案例分析：這個(gè)加工環(huán)節(jié)是客戶所需要的嗎？
7. 不良品
案例分析：某企業(yè)的品檢流程改善后，合格率提高了
改善案例分析：佛山某30億級(jí)別企業(yè)的七大浪費(fèi)改善匯總圖片和實(shí)戰(zhàn)分析
四．如何排除和改善七大浪費(fèi)
1. 浪費(fèi)的改善順序
1）靜靜的站在現(xiàn)場
2）浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn)
3）對(duì)于認(rèn)為好的事項(xiàng)進(jìn)行實(shí)踐
4）對(duì)結(jié)果的反省
5）下回改善點(diǎn)的發(fā)現(xiàn)
2. 浪費(fèi)的查找方法
1）發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的5種方法
2）抵制浪費(fèi)發(fā)現(xiàn)的態(tài)度
3）浪費(fèi)提問書
3. 改善的思想
1）改善是我做的，這改善改變著我
2）什么使我困難，這就是改善的開始
3）燭光般的改善，可以帶來陽光般的成果
4）想法是提案，實(shí)踐就是改善
第三講：精益改善三大實(shí)戰(zhàn)技能
一、點(diǎn)的技術(shù)：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)分析
1. 概念
2. 人體動(dòng)作等級(jí)分析
3. 動(dòng)作改善20項(xiàng)實(shí)戰(zhàn)技巧
案例展示：某工廠動(dòng)作改善20個(gè)案例分別展示，提高效率30%以上
二、線的技術(shù)：線平衡率分析
1. 節(jié)拍的理解
2. 木桶理論與線平衡
3. 線平衡的計(jì)算公式
4. 線平衡10步法
5. 線平衡改善工具ECRS
實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)試題參數(shù)，現(xiàn)場計(jì)算線平衡率
案例分析：某上市公司線平衡分析改善后，產(chǎn)量提升48%，人員減少20%的秘籍
討論互動(dòng)：調(diào)高或者調(diào)低流水線的速度，可以提高產(chǎn)量嗎？如何理解的？
三、面的技術(shù)：流程圖分析
1. 作業(yè)流程圖的符號(hào)表示意義（加工. 搬運(yùn). 等待. 停滯. 檢驗(yàn)）
2. 如何制作作業(yè)流程圖？
3. 如何改善流程圖？
4. 流程圖改善的常用工具和指標(biāo)
案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業(yè)流程圖
實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)提示作業(yè)信息，運(yùn)用所學(xué)知識(shí)畫出作業(yè)流程圖
案例展示：美的集團(tuán)某家電產(chǎn)品流程圖分析
第四講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)1：流線化生產(chǎn)
一、流線化生產(chǎn)線的布局
1. 流線化生產(chǎn)的意義
2. 流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
3. 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件
案例分析：廣汽豐田的流線布局，整體呈U形
實(shí)戰(zhàn)演練：傳快遞，看誰最快完成任務(wù)
二、流線化設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整
1. 易被差遣原則
2. 裸體原則
3. 流動(dòng)原則
疑難討論：工廠的大型設(shè)備如涂裝、搪瓷、電鍍等，如何進(jìn)行設(shè)計(jì)與調(diào)整？
第五講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)2：安定化生產(chǎn)
一、人員安定化管理
1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2. 產(chǎn)距時(shí)間
3. 作業(yè)順序
實(shí)戰(zhàn)演練：計(jì)算節(jié)拍
二、設(shè)備安定化管理
1. 數(shù)字化管理
2. 設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)
3. 設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理
討論互動(dòng)：我們追求設(shè)備的稼動(dòng)率還是可動(dòng)率？
三、質(zhì)量安定化管理
1. 圖片分享，找出質(zhì)量隱患
2. 品質(zhì)安定化的基礎(chǔ)
3. 品質(zhì)安定化的八大黃金法則
四、切換安定化管理
1. 快速換模的定義
2. 快速換模分析
3. 快速切換的改善順序
4. 如何實(shí)現(xiàn)快速換模
案例：F1換輪胎加油，6秒完成
案例分析：富士康沖壓廠的12秒快速換模
五、現(xiàn)場安定化管理
1. 5S神韻
2. 5S定義
3. 5S關(guān)系圖
4. 5S推行步驟與技巧
案例分析：時(shí)間500強(qiáng)企業(yè)的目視管理標(biāo)準(zhǔn)及圖片
第六講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)3：平穩(wěn)化生產(chǎn)
一、為什么要平穩(wěn)化生產(chǎn)？
案例：龜兔賽跑的科學(xué)解釋，適用工廠企業(yè)的生產(chǎn)均衡化
二、生產(chǎn)計(jì)劃是源頭關(guān)鍵
1. 月計(jì)劃指定
2. 周計(jì)劃分解
3. 日計(jì)劃跟進(jìn)
4. 日生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)議
案例：某大型工廠的計(jì)劃排產(chǎn)模式
三、平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
1. 排班表與自由座
2. 指定座
3. 跨越式
四、混流生產(chǎn)是最高境界
案例：豐田汽車流水線同時(shí)生產(chǎn)N種型號(hào)汽車
第七講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)4：超市化生產(chǎn)
1. 看板管理是實(shí)現(xiàn)JIT的重要手段
2. 看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與使用
3. 如何計(jì)算看板數(shù)量
4. 如何實(shí)現(xiàn)看板拉動(dòng)生產(chǎn)
案例：日資企業(yè)兄弟工業(yè)的看板運(yùn)行
四、李明仿《精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)分析與推行技能提升》課程收益
▲ 掌握精益生產(chǎn)的來源和基本概述
▲ 提升問題意識(shí)，挖掘和分析現(xiàn)場7大浪費(fèi)
▲ 掌握精益改善的3大實(shí)戰(zhàn)工具
▲ 掌握精益生產(chǎn)推行的4大關(guān)鍵技術(shù)
五、李明仿《精益生產(chǎn)之七大浪費(fèi)分析與推行技能提升》課程特色
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：生產(chǎn)部經(jīng)理，車間主任，班組長，工藝技術(shù)員，品質(zhì)管理人員
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動(dòng)研討30%，實(shí)操練習(xí)10%
課室要求：組、投影儀、音箱、白板、白板筆、A4紙(組數(shù)*8張)
