主講老師: 朱躍進（培訓費：1.5-2萬元/天）
工作背景：
碩士研究生985高校清華大學、南開大學特聘講師高級工程師、高級咨詢師曾任世界500強首鋼集團技術部部長曾任臺灣上市研華科技集團質量管理部部長
主講課程：
第一部分ISO/TS16949標準以及質量五大工具系列課程《TS16949內審員培訓》《TS16949五大手冊實戰應用》《APQP--先期產品質量策劃》《SPC--統計過程控制》《MSA--測...
TS16949五大工具實戰應用課程大綱詳細內容
課程分類： TS五大工具
課程目標：
通過該培訓課程學習與考試、考核，學員們將能夠具體達到如下目標：
1）按APQP要求對新產品進行策劃。
2）能應用FMEA對關鍵過程和質量進行預防性管理
3）了解生產件批準要求和方法。
4）掌握測量系統分析方法。
5）能選擇合適的控制圖表對關鍵過程和質量進行控制
6）能操作MINITAB統計軟件中的SPC功能和MSA功能。
課程對象：各企業從事質量、生產和工程工作的中高層技術及管理人員。
課程時間：
第一部份:APQP產品質量先期策劃和控制計劃
1.0計劃和確定項目——原理、意圖和關鍵步驟
項目輸入
1.1顧客的呼聲
1.1.1市場研究
1.1.2保修紀錄和質量信息
1.1.3小組經驗
——確定顧客要求KANO模型
——案例分析：如何進行客戶呼聲分析
1.2業務計劃/營銷策略
1.3產品/過程基準數據
——標桿管理的基礎知識
——標桿類型
——標桿數據的收集
1.4產品/過程設想
——創新思維
——創新工具TRIZ簡介
1.5產品可靠性研究
1.6顧客輸入
第一階段計劃和確定項目輸入案例
項目輸出
1.7設計目標
1.8可靠性和質量目標
——可靠性的概念
——可靠性的技術要求
——可靠性包含的內容（五性）
——可靠性目標的制定基準
1.9初始材料清單
——供應商的開發
1.10初始過程流程圖
——IE基礎程序分析
1.11產品和過程的特殊性的初始清單
——特殊特性概念
——特殊特性來源
——特殊特性的分級
——特殊特性的符號系統
——特殊特性和五大工具的關系
1.12產品保證計劃
1.13管理者支持
1.14第一階段計劃和確定項目輸出案例
——第一階段質量屋：顧客要求——技術要求
2.0產品設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟
——設計的三個過程：系統設計，參數設計，容差設計
設計責任部門輸出
2.1設計失效模式及后果分析(DFMEA)
——FMEA的真實應用
——FMEA與研發如何有效連接
2.2可制造性和裝配設計
——并行工程
——DFA面向裝配的設計指南
——DFA實現的20個原則
——防錯設計的技術要求
——DFM面向制造的設計指南
2.3設計驗證
2.4設計評審
2.5樣件制造——控制計劃
2.6工程圖樣(包括數學數據)
2.7工程規范
2.8材料規范
2.9圖樣和規范的更改
APQP小組輸出
2.10新設備/工裝和設施需求
——設備工裝的開發
2.11產品和過程特殊特性
——過程參數的優化DOE
——健壯設計（田口法）
2.12量具/試驗設備要求
——量具檢具的開發
2.13小組可行性承諾和管理者支持
2.14第二階段產品設計和開發案例
——第二階段質量屋：技術要求——技術參數
3.0過程設計和開發——原理、意圖和關鍵步驟
3.1包裝標準和規范
——GB/T191包裝儲運圖示標志的介紹
3.2產品/過程質量體系評審
3.3過程流程圖
3.4車間平面布置圖
3.5特性矩陣圖
3.6過程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.7試生產控制計劃
3.8過程指導書
3.9測量系統分析計劃
3.10初始過程能力研究計劃
3.11管理者支持
3.22第三階段過程設計和開發輸出案例
——第三階段質量屋：技術參數——過程參數
4.0產品和過程確認——原理、意圖和關鍵步驟
4.1試生產
4.2測量系統評價
——MSA應該包括7項內容不是僅僅R&R
4.3初始過程能力研究
——初始過程能力研究的步驟
——初始過程能力研究的注意事項
——PPK參數計算的正確做法
4.4生產件批準
——PPAP與VDA2等的關系
——通用公司的GP-9的要求
——大眾公司的2TP要求
4.5生產確認試驗
——確認和驗證的區別
4.6包裝評價
4.7生產控制計劃
4.8質量策劃認定和管理者支持
4.9第四階段產品和過程確認試生產輸出案例
——第四階段質量屋：過程參數——生產參數
5.0反饋、評定和糾正措施——原理、意圖和關鍵步驟
5.1減少變差
5.2顧客滿意
5.3改善交付和服務
5.4有效的經驗總結及最佳實踐
三．控制計劃方法論
3.1控制計劃概論、分類
3.2控制計劃欄目描述
3.3控制計劃的輸入文件
3.4控制計劃編制技巧
3.5控制計劃與FMEA的關系
3.6過程流程圖，失效模式分析，控制計劃，作業指導書的關系
3.7控制計劃的分發和更新
3.8反饋、評定和糾正措施階段工作要求
備注說明：
質量大師朱蘭著名的質量三部曲理論：質量策劃，質量控制，質量改進，把質量策劃列為質量管理管理非常重要的地位，APQP就是質量策劃的具體落實工具。本課程以APQP為主線，課程內容涉及如下的質量工具：
——KANO
——QFD
——DOE(經典，田口)
——FMEA
——SPC
——MSA
——TRIZ
——DFA/DFM
——防錯
——標桿管理
——可靠性
——工業工程等
同時，涉及德國大眾公司，美國通用公司等關于汽車零部件設計的相關內容。
第二部分：FMEA失效模式和影響分析
1、失效模式影響分析(FMEA)概述
1.1FMEA的起源、分類和作用
1.2顧客的定義和要求
1.3流程圖分析
1.4因果分析
1.5系統與子系統
1.6接口和交互作用
2、FMEA分類
2.1系統FMEA
2.2設計FMEA
2.3過程FMEA
3、FMEA實施步驟
3.1FMEA準備
3.2填寫FMEA分析表
3.3計算風險優先數量（RPN）
3.4采取行動
3.5重新評估RPN
4、分析階段
4.1FMEA的輸入與輸出
4.2FMEA中失效模式與影響的對應關系
4.3故障樹分析(FTA)
4.4流程圖與完整的GE矩陣分析
4.5FMEA在復雜質量問題解決中應用案例研究
5、如何有效施行FMEA
5.1找出關鍵的設計功能
5.2找出關鍵的制程參數
5.3構建活化型FMEA作業機制
5.4嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
5.5采取后續改進措施的時機
5.6FMEA跟蹤
第三部分：PPAP生產首件批準程序
1、PPAP的過程要求
1.1重要的生產過程
2、PPAP要求
2.2.1設計記錄
2.2.2任何授權的工程變更文件
2.2.3顧客工程批準
2.2.4設計失效模式及后果分析(設計FMEA)
2.2.5過程流程圖
2.2.6過程失效模式及后果分析(過程FMEA)
2.2.7控制計劃
2.2.8測量系統分析研究
2.2.9全尺寸測量結果
2.2.10材料/性能試驗結果的記錄
2.2.11初始過程研究
2.2.12合格實驗室的文件要求
2.2.13外觀批準報告（AAR）
2.2.14生產件樣品
2.2.15標準樣品
2.2.16檢查輔具
2.2.17顧客的特殊要求
2.2.18零件提交保證書（PSW）
3、顧客的通知和提交要求
3.1顧客的通知
3.2顧客提交要求
4、顧客提交要求證明的等級
4.1提交等級
5、零件提交狀態
5.1總則
5.2顧客PPAP狀態
5.2.1完全批準
5.2.2臨時批準
5.2.3拒收
6、記錄的保存
第四部分：MSA測量系統分析
1、測量系統介紹
1.1MSA基本概念
1.2為什么進行測量系統分析
1.3測量數據變異的來源
2、測量系統指標
2.1測量系統準確度和偏差
2.2測量儀器的分辨率
2.3測量系統的線性
2.4測量系統穩定性
2.5測量系統重復性和再性
3、計量值測量系統R&R分析
3.1測量系統重復性和再性評價標準
3.2測量系統分析準備工作
3.3測量系統分析操作過程
3.4如何應用MINITAB軟件進行R&R分析
3.5計量值測量系統分析案例研討
4、計數值測量系統分析
4.1屬性數據測量分析的要求
4.2屬性數據測量系統分析操作過程
4.3R&R%一致性分析
4.4如何應用MINITAB軟件進行屬性數據R&R分析
4.5計數值測量系統分析案例研討
5、不可重復（被壞性）數據重復性和再性（R&R%）分析
第五部份：SPC統計控制
1、SPC概述
1.1SPC的概念、特點及發展。
1.2變異的兩類基本原因。
1.3控制圖的作用及種類。
1.43σ原理和兩種錯誤。
1.5變差與過度調整、戴明“漏斗規則”。
2、體哈特控制圖的運用
2.1控制圖的種類與選用原則。
2.2計量值控制圖（重點介紹Xba—R,Xba-S,X-MR等圖）
2.2.1使用計量值控制圖前的準備。
2.2.2計量值數據控制圖及其應用。
2.2.3計量值數據控制圖的分析。
2.2.4計量值數據控制圖的過程能力分析。
2.2.5用MINITAB制作計量值數據控制圖。
2.2.6計量值數據控制圖的設計。
2.2.7計量值控制圖相關行業中的應用研討。
2.3計數值控制圖（重點介紹P圖、U圖）
2.3.1使用計數值數據控制圖前的準備。
2.3.2計數值數據控制圖及其應用。
2.3.3計數值數據控制圖的分析。
2.3.4計數值數據控制圖的過程能力分析。
2.3.5用MINITAB制作計數值數據控制圖。
2.3.6計數值數據控制圖的設計。
2.3.7計數控制圖在相關行業中應用研討。
3、過程能力分析
3.1Cp、CPk計算及關系
3.2PP、PPk計算及關系
3.3西格瑪水平計算
3.4正態檢驗與判別
3.5非正態數據能力分析步驟與方法
3.6離散型數據能力分析
